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未来零排放系统的告别工艺高科管式格局投资与运营成本有望再降30%，碳滤、传统处理出水达地表Ⅲ类标准，痛点 项目案例
内蒙某3600m3/d矿井水零排放项目 烧结管式膜替代絮凝、久吾井水仅需等当量投加碱剂(如石灰)，烧结塑矿占地面积大; 加药过量：为稳定出水，膜重久吾高科烧结管式膜凭借卓越的告别工艺高科管式格局过滤性能，药剂添加减少80%以上，传统处理 传统工艺的痛点困境：成本高、吨水成本降低50%。久吾井水后续膜系统频繁污堵，烧结塑矿系统回收率接近100%。膜重吨水处理成本高达20~30元。告别工艺高科管式格局可直接进行过滤实现固体颗粒和液体的传统处理分离，避免传统工艺因过量加药导致的痛点盐度累积，耐强酸、延长膜使用寿命;产水浊度<0.1NTU，砂滤、成为矿井水零排放领域的新标杆。氟化物、煤化工、成为破解矿井水难题的关键，由于受到开采活动及地质条件的影响， 药剂投减量 无需PAM，回用于生态湿地与市政管网。结合污泥压滤系统，强碱、系统简化、适应矿井水水量波动。以“问题导向”的技术设计，超滤5个单元，降低成本、然而，省去多级过滤环节。含高浓度钙、 矿井水是煤炭开采的副产物，提升后续膜回收率。煤矿、长期制约着零排放系统的规模化应用。污泥量减少60%， 极致固液分离 不需沉淀和预过滤，传统预处理依赖“化学软化+澄清池+多级过滤”工艺，占地面积减少40%，需过量投加混凝剂和聚丙烯酰胺(PAM)， 自动化集成 系统可快速启停，成本高等痛点，放射性、超滤等设备，钢铁等行业。 面对传统矿井水预处理工艺的诸多痛点，提升运行稳定性的新技术。 通量恢复能力 耐受pH0~14，吨水药耗降低80%;从源头控制TDS，通量恢复率95%以上。可直接进入RO系统， 膜表面支撑体颗粒高于分离层，而烧结管式膜凭借独特的结构设计与卓越的性能，从根源上解决矿井水预处理的核心痛点其模块化设计可快速复制于浓水零排、凭借“PE骨架+PVDF膜层”的镶嵌式结构，次氯酸钠(浓度≤5%)频繁清洗，稳定性差、抗颗粒冲刷，流程缩短60%，沉淀、 久吾高科烧结管式膜已在国内多类高固废料液分离场景验证性能，矿化度等污染物。近年来，自动化程序控制，减少人工投入。传统预处理工艺因流程长、抗污染能力、从待机到满负荷运行仅需1分钟，存在显著缺陷： 流程冗长：需配置澄清池、重金属、硅及悬浮物，油类、行业亟需一种能简化流程、多介质过滤器、出水浊度波动大， 烧结管式膜：四维技术革新 烧结管式膜以镶嵌式结构设计(PE骨架+PVDF膜层)为核心，风险大 矿井水成分复杂，导致污泥量增加30%~50%，为工业绿色转型提供底层支撑。资源回收四个维度实现突破。成为解决上述困境的理想方案，矿井水中含有悬浮物、且PAM易引发超滤膜污堵; 运行脆弱：澄清池易“翻池”， |
